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Der F&E Manager

DTC - Ja, aber nach der Innovation!

Interview mit Heinz Hackl und Gerald Aigner

Das oberösterreichische Unternehmen Fronius versteht unter Design to Cost vor allem die richtige Dosierung der Kosten. Mit profundem Fertigungswissen seiner Entwickler, einer sorgfältigen Teamzusammensetzung in den Projekten und dem sinnvollen Einsatz methodischer Werkzeuge sehen Heinz Hackl, Mitglied der Geschäftsführung und Gerald Aigner, R&D Innovation Manager das Unternehmen auf dem richtigen Weg.

DTC Ja, aber nach der Innovation!© mma23 - Fotolia.comDas Unternehmen Fronius setzt auf eine Kombination aus Design to Cost (DtC) und Innovationsmanagement
DER F&E MANAGER: Wo und wie ist DtC bei Ihnen im Unternehmen verankert?

Heinz Hackl: DtC ist ein Bestandteil unserer Projekte, einen eigenen Bereich haben wir für dieses Thema nicht. Im Gegensatz beispielsweise zur Automobilindustrie steht bei uns das Thema Innovation noch weit vor dem Thema Kosten. Anders formuliert: Wir möchten unsere Produkte immer etwas anders und besser machen und ein latentes Problem lösen. Daher steht DtC bzw. die Erfordernis, Produkte günstiger zu machen, nicht im Vordergrund.

Kosten spielen also keine Rolle?

Hackl (lacht:) Kosten sind immer ein Thema. In den Lastenheftvorgaben haben wir natürlich neben den funktionalen Zielen auch Kostenziele abgebildet. Das hat für uns einen hohen Stellenwert. Aber der Ausgangspunkt unserer Überlegungen zur Innovation ist anders, als wenn wir die Frage in den Vordergrund stellen, wie können wir etwas billiger herstellen. Es gibt natürlich auch Projekte, für die wir bereits eine Lösung haben, diese aber kostengünstiger haben möchten. Hier denken wir dann schon über die Architektur und andere Aspekte nach. Geht es jedoch um etwas ganz Neues, muss der Innovationsaspekt im Vordergrund stehen.

Gerald Aigner: Nur so lässt sich das Optimum aus dem Produkt herausholen. Für den Erfolg ist der Kostendruck von vornherein eine eher schlechte Ausgangsbasis. Wir betrachten die Kosten erstmalig in der Spezifikationsphase, d.h. bei der Erstellung des Lastenheftes. Das gilt übrigens für alle unsere Unternehmensbereiche, also für Schweißtechnik, Batterieladesysteme und Solarelektronik. Wir haben klare Zielvorgaben hinsichtlich der Herstellkosten und stellen nun die ersten Überlegungen dazu an, wie diese erreicht werden können.

Wird hausintern für das Thema Kosten bzw. DtC sensibilisiert? Und wer trägt die Verantwortung für den Einsatz von DtC?

Aigner: Eine Sensibilisierung für DtC ist vor allem über die Zielvorgabe gegeben. Wenn diese entsprechend anspruchsvoll ist, müssen wir uns im Zuge des Projekts Gedanken darüber machen, wie dieses Ziel erreicht werden kann. Darüber hinaus bemühen wir uns auch um einen sinnvollen Einsatz methodischer Werkzeuge, wie zum Beispiel die Funktionskosten-Wertanalyse. Die Verantwortung für die Zielerreichung liegt ganz klar beim Projektteam bzw. dem Projektleiter, anders würde das nicht funktionieren. Es ist auch nicht jeder Entwickler für eine solche Aufgabenstellung gleich gut geeignet. Manch einer entwickelt eine Leidenschaft für die Kostensenkung, andere sind dafür sehr gute Systemarchitekten.

Hackl: Daher hängt die Zusammenstellung des richtigen Teams vor allem von Inhalt und Zielsetzung des Projekts ab: Will ich bald am Markt sein? Will ich eine möglichst große Innovation haben? Möchte ich es vor allem günstig haben? Dementsprechend setzen wir dann die Teams zusammen.

Wie schaffen Sie es, dass sich Fertigungsmitarbeiter in einer frühen Designphase während der Konstruktionsentstehung intensiv mit dem entstehenden Produkt beschäftigen können? (Design for Manufacturing and Assembling)

Aigner: Wir haben einen systemisch verankerten Austausch. Es gibt eigene Teilprojektleiter, die immer aus der Fertigung kommen und für die Fertigungsüberleitung verantwortlich sind. Sie sind ab der Konzeptphase eingebunden. Der Anteil der Fertigungsmitarbeiter steigt im Zuge der Projektmeilensteine dann sukzessive an; das Team wird größer, die Zusammenarbeit intensiver. Je nach Größenordnung eines Projekts kann das Fertigungsüberleitungsteam schnell zehn bis 15 Personen umfassen. Allerdings haben wir auch eine sehr große Fertigungstiefe. Somit sind alle wichtigen Fachbereiche, die wir für ein Projekt benötigen, mit im Boot und haben die Aufgabe, die Fertigungseinrichtung zu planen, zu erproben etc. Das funktioniert sehr gut.

Wie lang sind denn Ihre Entwicklungszyklen?

Hackl: In der Regel beträgt der Vorlauf neuer Produkte schon etwa zwei Jahre, das gilt für alle Produktlinien.

Stellen Sie sich Ihren besten Entwickler im Sinne von DtC vor. Beschreiben Sie bitte unseren Lesern, wie er zu diesen Fähigkeiten gekommen ist.

Hackl: Das ist jemand, der das Produkt von der Systemarchitektur her "gut denken kann", das heißt aus Markt- wie aus Fertigungssicht. Wie baue ich etwas auf? Welche Grundfunktionen muss das Produkt haben? Was ist "schlau"? Da gibt es wirklich gute Leute, die auch Folgekosten und eine Variantenvielfalt berücksichtigen. Sie wissen, welche Baugruppen es dafür gibt oder wie sinnvoll ein modulares Baukastenprinzip etabliert werden kann. All das ist letztlich auch langfristig kostenwirksam. Das ist die eine Ebene.

Aigner: ... die andere betrifft den Werdegang der Mitarbeiter. Tatsächlich sind viele Mitarbeiter schon sehr lange im Unternehmen. Viele haben mit 15 Jahren hier begonnen, sind seit 20 Jahren im Unternehmen und heute dementsprechend so Mitte 30, Anfang 40. Etwa ein Drittel unserer Mitarbeiter in der F&E hat zunächst eine Lehre bei Fronius gemacht und ist danach zur F&E gewechselt.

Geht das ohne Studium?

Hackl: Ja, wir haben wirklich Top-Entwickler ohne Studium, mit Lehrabschluss und Meisterprüfung, fertig! Mittlerweile forcieren wir auch die Lehre mit Matura. Es gibt einige internationale Geschäftsführer bei Fronius, die auch im Unternehmen gelernt haben. Talente erkennen und entwickeln ist uns wirklich ein Anliegen.

Aigner: Die Fertigungserfahrung unserer Entwickler macht sich natürlich im Design neuer Produkte bemerkbar. Sie nutzen ihr Know-how bereits in der Entwicklungsphase und können Fakten berücksichtigen, die sich dann in der Fertigung äußerst positiv auf die Kosten auswirken.

Unternehmen: Fronius International

Gründung:
1945 durch Günter Fronius in Pettenbach (Österreich).

Leistungsspektrum:
Schweißtechnik, Batterieladesysteme, Startschuss der Sparte Solarelektronik im Jahr 1992.

Mitarbeiter:
rund 3.250 weltweit

Vertretungen:
mehr als 60 Vertriebspartner/Repräsentanten, 19 internationale Gesellschaften

Produktionsstandorte:
Österreich (Sattledt, Pettenbach, Entwicklungsstandort Thalheim, Wels), Tschechien (Cesky Krumlov), Ukraine (Kiew)

Exportquote: rund 94 %

Auszubildende: 129

Aktive Patente: 878

Management:
Elisabeth Engelbrechtsmüller-Strauß (Finance, Human Resources), Heinz Hackl (R&D, Quality Management), Thomas Herndler (Manufacturing), Volker Lenzeder (Corporate Services), Herbert Mühlböck (Supply Chain Management), Otto Schuster (Marketing & Sales)
Wie schaffen Sie es denn, neue junge Mitarbeiter in Entwicklung/ Konstruktion für DtC zu begeistern und ihnen systematisch Fertigungs-Know-how zu vermitteln?

Hackl: Vor allem über Vorbilder! Wir arbeiten selbstredend mit entwicklungsbegleitender Kalkulation. Da sind auch die jungen Leute gefordert zu sehen, wie wir Potenzialanalysen entwickeln und durchführen. Das geht nur, indem wir jungen Leuten die Chance geben, etwas lernen zu können. Das versuchen wir möglichst gut umzusetzen, über Mentorenprogramme und so weiter.

Aigner: Aufgrund unserer Fertigungstiefe sitzen unsere Entwickler aber auch nicht im Elfenbeinturm. Die kennen die Fertigung sehr gut. Junge Mitarbeiter erhalten schon zu Beginn ein intensives Einarbeitungsprogramm und müssen in der Fertigung Hands-on-Geräte montieren - so eine Einschulungsphase hat schon eine Größenordnung von einem halben Jahr!

Wie gehen Sie mit dem "NIH-Syndrome (Not Invented Here ...) um?

Hackl: Das Thema kennen wir natürlich auch. Aber hier in Oberösterreich sagen wir "Durchs Reden kommen die Leute zusammen" - da liegt sehr viel Wahres drin und das nehmen wir auch ernst. Man kann natürlich nicht immer alle einbinden, aber dennoch Notwendigkeiten darstellen, Ziele vermitteln und erklären. Das betrifft neben der Fertigung auch die Vorentwicklung, Research etc. Es gibt immer auch Leute, die die Fähigkeit haben, "vor" zu denken, andere denken "nach" bzw. entwickeln daraus etwas.

Aigner: Wir haben den Vorteil, dass in diesem neuen Gebäude seit 2011 alle Entwickler von Fronius sitzen. Das schafft eine große Nähe. Hier kennt man sich persönlich, das fördert den Zusammenhalt, um Ideen weiterzuentwickeln, und somit auch die Kommunikation. Schon bei der Architektur dieses Gebäudes haben wir darüber viel nachgedacht und Ideen einfließen lassen.

Gibt es eine kontinuierliche Kommunikation mit den Kunden? Hat der Kunde ein Mitspracherecht bei Varianten, Kosten, Material?

Hackl: Ja und nein. Im Gegensatz zu einem Automobilzulieferer entwickeln wir eher für den anonymen Markt. Wir haben zwar Schlüsselbranchen sowie wichtige und potenzielle Kunden definiert, mit denen wir ganz offen reden, um Bedarfe zu ermitteln und unsere Chancen auszuloten. Aber wir matchen nicht unsere Überlegungen mit den Anwendungen und diskutieren auch keine Kosten. Anders liegt der Fall, wenn wir wie in der Schweißtechnik eine kundenspezifische Entwicklung vornehmen. Dann reden wir auch über Materialität, Kosten und dergleichen.

Wann im PEP wird zum ersten Mal aktiv und systematisch DtC abgeprüft?

Aigner: Im Lastenheft bzw. in der Konzeptphase werden die meisten Kosten abgeprüft. Ab dem Lastenheft läuft eine entwicklungsbegleitende Kalkulation mit. Wir arbeiten mit herkömmlichen Excel-Sheets und definieren die Zielkosten zunächst in größeren Blöcken. Diesen stellen wir dann die Ist-Kosten gegenüber, die immer detaillierter werden. Am Ende haben wir schließlich eine genaue Stückliste, auf der sich die prognostizierten Kosten den Ist-Kosten zunehmend annähern. Und irgendwann unterliegt das dann der Verantwortung der Kalkulation (lacht).

Welche Rolle spielen bei Ihnen die Werkzeugkosten?

Hackl: Prozentuell spielen Werkzeugkosten keine große Rolle. Sicher, wir haben auch komplexe Kunststoffformen. Aber es gibt Firmen, wo die Werkzeugkosten oder die Energiekosten einen signifikanten Anteil an den Herstellkosten haben. Das trifft nicht auf uns zu, die Werkzeugkosten bewegen sich im einstelligen Prozentbereich. Anders im Musterbau, die Vorserien kosten richtig Geld! Letztlich ist es aber unser Gestaltungsspielraum, was wir dafür ausgeben wollen und was wir als sinnvoll erachten. Wenn große Serien laufen oder die Produkte komplexer sind, werden wir dafür mehr Geld in den Musterbau stecken, um hohe Reklamationsquoten und Kinderkrankheiten zu vermeiden.

Mit welchen Spezialisten des Unternehmens sprechen Sie über neue Materialien, Fertigungsverfahren etc.?

Hackl: Wir profitieren stark von unserer Vielfalt. Allerdings bedeutet das auch eine große Komplexität hinsichtlich der Produkte und der Märkte, die wir bedienen. Es laufen daher Projekte mit anderen Unternehmen wie zum Beispiel mit Voest Alpine, die Werkstoffe entwickelt. Wir arbeiten auch mit Hochschulen an zahlreichen Projekten zusammen, ob mit der TU Graz oder der JKU in Linz. Die FH hier in Wels hat den Schwerpunkt Metalle und Kunststoffe, kooperiert aber auch beim Maschinenbau und der Elektrotechnik mit uns. Zum Teil haben wir auch ganz konkrete Innovationsvorgaben, die über mehrere Jahre laufen. Was das Ausland betrifft, so haben wir sehr gute Kontakte nach Japan, z. B. mit Kobe Steele, und natürlich auch in die USA. Doch die Werkstoffentwicklung ist ja nach wie vor eine europäische Domäne. Wir haben auch Projekte komplett outgesourct, die in ganz neuen Technologiebereichen forschen. Sobald etwas konkret wird, versuchen wir die Leute zu übernehmen, das kommt häufiger vor. Gerade in der Schweißtechnik war und ist es von Vorteil, dass wir uns an Schlüsselbranchen und -kunden orientieren, die uns Impulse für Innovationen geben. Es ist eine Eigenart unseres Unternehmens, dass wir gerne schwierige Aufgaben lösen und die Herausforderung suchen.

Herr Hackl, Herr Aigner, haben Sie vielen Dank für das Gespräch!


Über die Interviewten
Heinz Hackl begann nach seinem Studium der Elektrotechnik 1983 als Entwicklungstechniker für Leistungselektronik bei Fronius. Seit 1992 leitet er die Forschung & Entwicklung sowie das Qualitätsmanagement. Seine Produkterfolge in den letzten Jahren liegen u. a. im Industriedesign für Schweißgeräte, dem Einstieg in die Laser-Hybrid-Technologie oder dem Einstieg in den Volumenmarkt für Schweißgeräte. Heinz Hackl studierte berufsbegleitend Betriebswirtschaft und hat zahlreiche Publikationen veröffentlicht. Seit 1999 ist er zudem Mitglied der Geschäftsleitung von Fronius International.

Gerald Aigner absolvierte an der Höheren Technischen Bundeslehranstalt in Linz den Ausbildungszweig Energietechnik und Leistungselektronik und erwarb anschließend den DI (FH) in Produktions- und Managementtechnik. 2000 startete Aigner bei Fronius International im Bereich Research & Development. Nach verschiedenen Stationen wurde er 2010 zum Leiter Innovationsmanagement ernannt, wo er u. a. für die Weiterentwicklung von Methoden und Prozessen in der Produktentstehung verantwortlich ist. Im April 2011 erlangte Aigner berufsbegleitend den Master für Innovationsmanagement.

Aus Der F&E-Manager» :: 01/2013

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